高品質・ハイスピードを追求した新規ライン 生産能力を倍増、製造コストは25％減

当社が接近ブザー用ソナーの生産を始めたのは1984年です。ソナーデバイスは障害物の検知・警報の「安心用途」から、近年は自動緊急ブレーキ制御を行う「安全用途」へと進化し、以前はオプション設定とされていた装備が法規制化により標準仕様へと切り替わってきました。安心用途では車両の後方に2個だけだったソナーが、安全用途の現在は車両1台に8個～12個が搭載されています。ADAS（先進運転支援システム）搭載の需要が高まり市場規模が拡大する中、自動駐車や検知性能などの技術進化で、ソナーの性能もさらに高機能化（デジタル化）が進んでいます。

まさにソナーの需要が拡大する中、私たちは生産台数のアップに取り組んできたわけですが、同時に従来設備の限界も感じていました。自動化による加工費の改善はできても省人化にかかる設備投資が大きくなり、品質を確保するための官能検査や人依存作業も欠かせない。いずれも下げ止まり、手詰まりの状態になりつつありました。ソナーが新モデル（高機能）となるごとに部品価格は上昇、限界利益率も悪化する――。抜本的な工程革新に向け、従来は6台の設備で行ってきたスリーブはんだに代わる、新工法を模索しました。それが非接触で加熱とはんだ溶融ができる、レーザーはんだ方式です。

従来は一つの端子の溶接に4秒かかっていました。目標としたのはその半分。そのためには、いかにはんだを早く溶かすかがポイントで、一番優位と見たレーザー方式をターゲットにしました。レーザー方式は非接触なので、従来であれば時間もコストもかかっていた点検作業や劣化する部品の定期交換など、メンテナンス費用も大幅に削減ができます。

ただ、レーザーはんだの導入は社内に前例がなく「こうすればうまくいく」というノウハウがありません。最も苦労したのが、はんだの安定性です。当初は、レーザー照射の前に基板の上に施す「予備はんだ」は従来工法が応用できると考えたのですが、出来栄えが安定せず、さまざまな条件を検証し直しながら試作を重ねました。「そもそも、予備はんだは必要なのか」といった意見が発端になり、特殊な突起を配置して最適化を図りました。

面積生産性をいかに上げるか、そのためにはコンパクトな設備が求められます。その中で製品の搬送方向や加工方法を1工程ずつ見直しを行い、結果として21mあったラインを9.6mまで圧縮しました。また、設備費も厳しく条件設定をしました。ソナーデバイスの設備は完全オリジナルのため、金属部品1点の厚み、加工方法といったところからいかに安価な設備に仕上げられるかと考える、ここが設備設計の役割です。条件の中で全ての品質をクリアし、1円でもコストを下げていく――。機器のセレクトでは、ある程度のリスクも計算したうえで、これで十分に使えるといった判断も必要です。

私は製造を担当しており生産技術のメンバーにさまざまな要望を出して一緒に新ラインの導入に向き合いました。これまでの設備で課題だった部分を挙げ、逆に使いやすく作業性のいい部分は、新ラインにも取り入れていこうと。オペレーターはベテランが多く従事しており、それだけ経験値も豊富です。「ここが作業しにくい。メンテナンスに時間がかかる」といった気づきがあります。また、製造は24時間稼働をする、その中で情報を展開して全員に周知徹底するのも課題です。新しい設備を導入するとなれば、当然ながら課題も多い。全員がベクトルを合わせて作業するために、現場の苦労が生産技術に届くように、アイデアをこちらから出せるようにと心掛けました。

設備の使いこなしも非常に大事。メンテナンスや故障したときの対応など、作業者とともに稼働後のリスクを軽減していく必要があります。また、作業の安全だけは妥協できません。このカバーがなければメンテナンスはしやすい......、仮にそういうパーツがあったとしても「必要なものは必要」と、そこは生産技術として譲れない部分です。

もう一つ大きな成果が部品の内製化、原価の大幅削減です。調達のメンバーや、敦賀の別組織のメンバーと連携し、ソナーで大きな比重を占めている部品を内製化しました。敦賀拠点の強みでもある源泉工程で蓄えてきた知見を生かし、原材料投入から検査・包装まで自動成形ラインを立ち上げました。社内連携は今後も高めていきたいと思います。

メンバーが衆知を集めた結果が、設備をコントロールして最大限に生かした生産力につながっていると感じています。一人一人の得意分野は違いますが、このチームは何よりもコミュニケーションを大切にして、ベクトルを合わせてきました。これからもビジョンを皆で共有し、チャレンジとアクションを積み重ねます。

まずは、想定どおりに従来比で2倍の面積生産性を確保してホッとしていますが、設備は設計しただけではだめで、継続して製品のサンプル検査・分析を繰り返していくことが重要です。その意味で、1年2年と維持していき、製造と一緒につくっていくのが設備です。私自身、現在は新規製造ラインの設計に携わっていますが、ソナーデバイスのラインの現在にも注意しながら、現場の作業者の意見を取り入れた設計思想を生かしたいです。

毎朝、9時から生産技術と製造はミーティングをして、前日の生産実績を共有しています。新設備の立ち上げ時は特に、早急に安定した稼働に向け日々発生するトラブルや課題を置き去りにせず、生産技術のメンバーに遠慮なく要望を出しますし「いま、生産ラインは正常か」を問い続けています。1日1日の学び、そこに改善を加えながら、昨日よりも10台でもいや100台でも生産量をアップするんだという意気込みでチャレンジしていきます。